Transformer une aciérie pour y intégrer le captage et la réutilisation du CO2 sans perdre en compétitivité : c’est un défi technique, financier et stratégique que j’analyse au quotidien. J’écris ici en tant que journaliste spécialisé industrie, mais aussi comme observateur des projets concrets (ArcelorMittal, Thyssenkrupp, SSAB, etc.). Mon objectif : vous donner une estimation réaliste des coûts, des postes de dépense à prévoir et des leviers pour limiter l’impact sur la compétitivité.
Les grandes familles de coûts à budgéter
Avant toute chose, il faut distinguer plusieurs catégories de dépenses. Chacune a un ordre de grandeur large selon la taille de l’aciérie, le procédé choisi (captage post-combustion, oxy-combustion, capture sur hauts-fourneaux, ou solution CCU plutôt que stockage), et les infrastructures existantes.
Chiffres repères : combien ça coute vraiment ?
Voici des ordres de grandeur homologués par des projets récents et études industrielles. Ces valeurs restent indicatives : chaque site est unique.
| Poste | Fourchette de coût (€/tonne CO2 évitée ou par an) | Remarques |
|---|---|---|
| Capex unité de captage (post-combustion) | 40 - 150 M€ par 1 MtCO2/an (soit 40 - 150 €/t si annualisé) | Dépend du procédé et du retrofit. Technologies avancées (Carbon Clean, Siemens) réduisent les coûts. |
| Opex de captage | 15 - 60 €/t CO2 | Énergie, solvants, maintenance ; monte si source CO2 diluée. |
| Compression & transport (pipeline) | 5 - 25 €/t | Selon distance et terrain. Transport par camion ou bateau coûte plus cher. |
| Stockage géologique (séquestration) | 5 - 20 €/t | Inclut injection, monitoring. Varie selon site de stockage. |
| Valorisation en produits (CCU) | 50 - 400 €/t (équivalent CO2) | Méthanol/uréé bas en coût si accès H2 bon marché ; carburants synthétiques très coûteux aujourd’hui. |
Si on additionne, un coût complet « capture + transport + stockage » se situe aujourd’hui typiquement entre 60 et 230 €/t CO2. Pour CCU, le coût net dépend fortement du produit final et du prix de l’énergie: la fourchette devient 100-500 €/t CO2 équivalent pour des produits énergivores en hydrogène.
Impact sur le coût de production de l’acier
Pour une aciérie traditionnelle émettant 1,5 à 2 tonnes de CO2 par tonne d’acier produite, ajouter un dispositif de captage à 100 €/t représente un surcoût théorique de 150-200 €/t d’acier. C’est significatif face à un prix mondial de l’acier qui varie souvent entre 500 et 900 €/t selon qualité et marché.
Conserver la compétitivité implique donc soit de réduire fortement le coût par tonne captée (technologies modulaires, optimisation énergétique), soit d’augmenter la valeur du produit final (acier bas-carbone avec prime), soit de compenser via des mécanismes financiers (subventions, contrats de long terme, prix du carbone).
Stratégies pratiques pour limiter l’impact financier
Je vois trois leviers concrets que les industriels peuvent actionner :
Financement et aides possibles
Sans aides, la rentabilité est souvent insuffisante. Heureusement, des mécanismes existent :
Calendrier à prévoir
Pour un projet complet (études, permis, construction, mise en service), il faut compter généralement :
Au total, compter souvent 3 à 6 ans selon la complexité et l’expérience du porteur de projet.
Risques et points d’attention
En tant qu’observateur de terrain, je souligne :
Mettre en place un projet de captage et de réutilisation du CO2 dans une aciérie n’est pas une opération purement technique : c’est un pari stratégique qui combine innovation, finance et diplomatie industrielle. Pour celui qui s’y engage, une planification fine, le recours à des partenaires technologiques fiables (Carbon Clean, Siemens Energy, LanzaTech, etc.) et une stratégie commerciale claire sont incontournables.
